早在1967年，通用汽車就開始采用工業(yè)焊接機(jī)器人。寶馬美國斯帕坦堡工廠則在全球范圍內(nèi)率先在系列化生產(chǎn)中成功采用協(xié)作機(jī)器人，為BMW X3的車門精密、高效安裝隔音防潮件。

蔡司三坐標(biāo)對(duì)自動(dòng)化智能工廠投資不斷增長

對(duì)100家年收入超過10億美元的全球主要汽車OEM的調(diào)查顯示，過去三年中，約有30%的OEM對(duì)工廠實(shí)現(xiàn)了一定程度的智能化，未來五年，這些企業(yè)44%的工廠將被改造成智能工廠。梅賽德斯-奔馳已經(jīng)利用虛擬工具模擬整個(gè)生產(chǎn)過程，并用先進(jìn)的數(shù)據(jù)分析創(chuàng)建自我學(xué)習(xí)和自我優(yōu)化的生產(chǎn)系統(tǒng);雷諾通過部署協(xié)作機(jī)器人、AG和增強(qiáng)技術(shù)，每4秒可生產(chǎn)一輛新車;奧迪墨西哥智能化工廠有望提高效益30%

華晨寶馬鐵西工廠擁有現(xiàn)代化汽車制造的完整工藝：沖壓、車身、涂裝及總裝四大車間，生產(chǎn)七款寶馬車型。其中，車身車間擁有超過600臺(tái)機(jī)器人，自動(dòng)化率達(dá)到95%以上。相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，通過全面實(shí)時(shí)工業(yè)智能化，機(jī)器人熱能回收技術(shù)每年節(jié)約超780萬度電，在汽車制造耗能的涂裝環(huán)節(jié)(約占汽車制造能耗的70%)，實(shí)現(xiàn)節(jié)水30%、節(jié)能40%、減排20%。相比傳統(tǒng)液壓機(jī)，其高速?zèng)_壓機(jī)生產(chǎn)效率超過70%，節(jié)能50%。

蔡司三坐標(biāo)在線自動(dòng)化解決方案

蔡司在線三坐標(biāo)測(cè)量技術(shù)可以在在初始工藝進(jìn)行錯(cuò)誤檢測(cè)，從而避免高昂的大量后續(xù)返修及高附加值損失

蔡司三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)為自動(dòng)化技術(shù)順利實(shí)施提供全面測(cè)量與檢測(cè)支持

蔡司三坐標(biāo)可滿足從單個(gè)部件到全球產(chǎn)業(yè)鏈，從傳統(tǒng)汽車到新能源汽車的各種需求。